烘缸是造纸、纺织、印染、无纺布等行业广泛使用的设备；传统的方法是采用蒸汽锅炉或者油锅炉为烘缸加热提供热能供应，由此而产生的弊端有目共睹，同时，传统烘缸缸体工作温度又难以达到200℃以上的特殊工艺要求，电磁加热烘缸取代上述两类烘缸之后，不仅解决了安全性能差，工作环境污染严重的问题，更重要的是生产显著降低、提高生产效率。

1．现状

目前我国各生产厂家使用的烘缸设备从加热原理上主要分为两大类：油热烘缸和蒸汽烘缸；

油热烘缸以导热油作为加热介质，首先需要将油逐渐预热至某一种较高的温度，同时通过油泵泵入烘缸中进行循环，从而使烘缸表面逐步达到所需的工作温度；

蒸汽烘缸则是用蒸汽来加热烘缸，因为生产温度一般为120-200℃，必须使用过热蒸汽；

烘缸也要有一定的承压能力，对设备的压力要求较高，上述两类设备在工艺生产过程中均存在一系列难以解决的问题。

2．传统油烘缸和蒸汽烘缸的不足

工业上采用的加热烘缸设备中，蒸汽烘缸仍然占绝大多数，但是，随着社会的发展和人们环保节能意识的提高，传统烘缸设备逐渐暴露出了各方面的缺陷与不足。

3.1 占地大，设备维护成本高

油加热和蒸汽加热烘缸，在开始生产之前，必须首先对介质进行加热，因此必须投入相应的油和蒸汽加热设备，增加了投资成本，这些设备占地面积大，一般都是高温高压，维护成本也相应增加，一些较大的企业工厂公用工程虽然可以提供过热蒸汽，但也必须铺设蒸汽管道，增加管道绝热保护，以减少传输中的能量消耗。

烘缸中通入过热蒸汽，热量传递以后，会出现部分水蒸气凝结成水珠，与铸铁缸体发生氧化反应，长时间对烘缸腐蚀会减少烘缸的寿命，使烘缸产生裂纹、漏气，严重的发生爆炸事故。蒸汽烘缸是压力设备，根据国家压力容器检测的相关规定，每年需要定期地接受检测与检查，这些都会影响生产线的生产计划。

3.2.能源利用率低

油加热和蒸汽加热都属于接触式加热，热量是通过中间介质最终传输到烘缸设备上的。在能量的每一次的传输过程中，都伴随有能量的损耗，能量利用率不高。

导热油和热蒸汽通过烘缸缸体以后，热量的品质降低，再利用比较困难，导热油和热蒸汽存在着二次利用的问题，为了重新利用出口蒸汽的能量，增加了一级汽水水分离罐，分离出来的蒸汽重新回锅炉房，热能不至于被浪费。这样改造后能量利用率得到了部分提高，但节能效果不明显，并且它是以增加设备投资及占地面积为代价的。

每次烘缸停机后重新启动，因为加热效率不高，升温速度慢，都需要很长的启动等待时间。设备预热时间长，能量消耗大，热量损失多，不符合节能高效设备的要求。

3.3有安全隐患，事故频繁

传统烘缸需要靠通入的热油或者过热蒸汽来加热。随着烘缸使用过程中的不断氧化腐蚀，随时都可能发生炸缸、爆炸事故，严重的会出现生产事故，造成严重的经济损失和人员伤亡。多少年来由于没有从根本上对烘缸设备进行改造，这类事故不断发生，给企业和工人都造成了无可挽回的损失。