造纸行业的上游生产是热能消耗大户，其它行业也有大量采用烘缸/滚筒/螺杆推进所进行烘干、干燥、催化和裂解等加热生产过程的。

这类设备需要加热的过程，大部分都是采用蒸汽或导热油，这些加热工艺都存在热效率低、损耗大、维护成本高等痛点，很多用户和设备生产厂家都想改造，但是不知道费用如何？

这一类设备的加热大多数都可以用电磁加热替代，而且改造成本不高。

采用磁感应方式进行加热工艺的升级，可以直接在烘缸的金属表面或者反面磁感应加热，这样不仅可以解决燃料锅炉环保问题，而且减少了多次热传递，降低初始温度，极大提高了热能效率，设备生产效率也可以通过合理设计得到大幅度提升。

加热改造怎么设计？

采用电磁加热直接将热能作用在应用终端，是热效率最高、生产效能迅速提高、环保、安全和最可靠的做法。对于绝大多数的地方电价来说，也是燃煤锅炉或购买蒸汽替代方案的最省钱的加热工艺。

但是这一类设备替代很复杂，能源消耗和所需热功率都不清楚，无从下手。

本篇以云母纸生产为例：根据下表采集的参数，计算出烘缸用热量和加热设备功率。然后根据烘缸直径、幅宽、进出纸习惯、现场排湿情况，选择合适的加热设备型号和现场改造方案。

得到以上部分或全部数据后，可根据计算软件准确计算出设备改造所需的功率，再根据当前的吨纸生产成本与用户当前的电价，测算出改造后的吨纸生产用能成本。

无论是采用外置式悬挂还是内置式安装，都可以在不改动原设备的情况下，进行简单快速的现场安装，不会造成长时间停产。

根据我们的大量成熟案例经验，可确保产品在烘缸或滚筒上得到充分、均匀、快速的加热。这样不仅可以降低能耗，而且可以提高产量和产品质量。

产量越大（速度越快）、初始含水量越高，所需要的设备功率越大。

运行费用

根据已经实施的上百条生产线的实测数据分析，在平均电价0.8元/kWh可以实现比燃煤锅炉或购买蒸汽的使用成本低20%。如果用户可以得到“煤改电”或节能补贴补贴，或者多用波谷电价，采用电磁加热改造，可以实现35%甚至60%的生产节约。这样的节能比例，每年可以为企业节约数百万甚至数千万的用热成本，通常不到一年即可收回全部改造成本。

改造后，设备通常可以使用15-20年，期间的维护费用也很少。由此可以推定，改造成本不仅不贵，而且还很划算。

烘缸电磁加热案例（右下图的特殊应用滚筒表面加热至608℃）

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